Las mejoras operacionales duplican la producción e impulsan los márgenes de contribución por cinco millones de dólares en un cambio rápido.
En algún punto, a medida que crecen los ingresos, la creación de inventario adicional resulta no ser una estrategia sostenible para superar los problemas crónicos de fabricación. Esa era la situación de un fabricante de productos de consumo en crecimiento, que estaba ganando presencia en el mercado.
Para adaptarse al crecimiento de las ventas, además del inventario adicional, había añadido algunos turnos y ampliado las operaciones de cinco a siete días. A pesar de estos movimientos, la entrega a tiempo era terrible. La productividad se vio socavada por el tiempo de inactividad de la maquinaría, los altos desperdicios y los bajos niveles de personal. Todo esto hizo que la producción, diaria y por hora, fuera completamente impredecible.
Reto: Expansión de las operaciones de turnos, entrega excesiva de productos, tiempo de inactividad de los equipos y horas extraordinarias excesivas debido a la rotación anual del 40% y las vacantes laborales crónicas.
El diagnóstico inicial de TBM destacó una serie de cuestiones interrelacionadas:
- La producción no se mantenía al día con el crecimiento de las ventas.
- Los índices de entrega a tiempo eran deficientes.
- Baja productividad.
- Mal estado de la maquinaria.
- Alta rotación de empleados y dificultad extrema para cubrir puestos vacantes.
- Problemas de seguridad recurrentes.
TBM, ayudó a implementar una serie de mejoras en un plazo corto. Entre las principales prioridades figuraban un sistema de calidad, un S&OP realizado de manera regular y un sistema de gestión diaria. Otras cuestiones importantes incluyeron la eficiencia del empaquetado, las malas prácticas de mantenimiento y las altas tasas de lesiones. Específicamente, el cliente quería reducir el tiempo de inactividad no planeado en un 5%-10%, mejorar la productividad de la mano de obra en un 5%-10% y aumentar la producción total en un 20%-30%.
Entre los desafíos de reclutamiento figuraban; una ubicación fuera de la ciudad, un bajo desempleo regional, una competencia local que pagaba salarios más altos y una reputación mínima dentro del mercado local. TBM ayudó a implementar una serie de cambios en sus procesos de reclutamiento, calificación, contratación e incorporación. En pocas semanas, la empresa había cubierto todos los puestos vacantes e incluso había comenzado una lista de espera para vacante futuras.
Además del respaldo en el proyecto, un cambio en el desempeño requería de un líder de cambio integrado y de un experto en mantenimiento de TBM. Ellos establecieron un sistema de gestión diaria, entrenaron al gerente de la planta y a los gerentes de área, implementaron un sistema de mantenimiento preventivo y de refacciones y ayudaron a contratar y a integrar a un nuevo gerente de mantenimiento. El sistema de gestión incluyó la implementación del software de manufactura digital de TBM, Dploy Solutions que automatizó la recopilación de datos y facilitó el acceso a los paneles de control de desempeño diario y semanal.
Solución: Revisión completa de reclutamiento, contratación e incorporación, prácticas renovadas de mantenimiento de equipos e implementación de un sistema de calidad, un sistema de gestión, S&OP y un proceso de programación finito.
Para mantener la disciplina y sostener el progreso hacia delante, Millanes entrenó a los líderes de planta, gerentes de departamento y supervisores de línea en la implementación de un sistema de gestión diario y el trabajo estándar del líder. Las revisiones matutinas con cada área ayudaron al equipo de gestión a adelantarse a los problemas, tomar medidas eficaces y dedicar mucho menos tiempo a la lucha contra eventos inesperados.
Para los operadores, los tableros visuales de desempeño, los tableros de hora por hora y las bases de turnos, han aumentado su comprensión sobre cómo está su área. También recopilan y reportan datos sobre el desempeño en tiempo real mediante tabletas portátiles en el taller. Los operadores y supervisores ahora saben si están ganando el día o si se están quedando atrás y pueden tomar medidas correctivas. Las metodologías de solución de problemas recientemente adoptadas (cinco porqués, diagramas de espina de pescado y A3´s) aprovechan de forma proactiva los conocimientos técnicos y de procesos de todos los usuarios para mejorar el desempeño.
Resultados: En tres meses ayudamos al sitio a aumentar la producción semanal de 125,000 unidades a 307,000 unidades y mejorar la productividad general en un 40%. El tiempo de actividad del equipo mejoró de alrededor del 50% a más del 90%. La identificación proactiva de problemas de seguridad ("cuasi accidentes") aumentó de algo que no se hizo a 15 o más cada semana.
En general, logramos:
- Lograr ganancias de $ 5 millones de dólares en margen de contribución logrado en tres meses.
- Llenar todas las vacantes laborales.
- Aumentar la producción semanal de 125,000 unidades a 307,000 unidades.
- Mejorar la productividad general en un 40%.
- Aumentar el tiempo de actividad del equipo del 50% al 90%.
- Identificar de forma proactiva los problemas de seguridad.
- Reducir la facturación del 40% al 15%.
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