Fabricante de embalajes plásticos Excelencia Operativa
Un fabricante líder de embalajes plásticos logra aumentar su efectividad y disponibilidad del equipo al reducir a la mitad el tiempo de paros de línea usando TPM Descargar caso de estudio
Fabricante de embalajes plásticos crea un equipo permanente de Mantenimiento Productivo Total en la planta gracias al cuál se logró reducir los tiempos de paro en un 50%.

El cliente es una empresa de inyección, extrusión y soplo de envases plásticos que es líder global en fabricación y tecnología de embalajes plásticos y sistemas de embalaje (como botellas, cierres, piezas de moldeo por inyección, proformas, tubos, etcétera) para diferentes industrias, que abarcan desde productos de consumo y alimentos hasta el sector automotriz. Está presente en 154 localidades ubicadas en 40 países.

Reto: La empresa ya había implementado sistemas de productividad, calidad y mejora de procesos, pero había paros en línea de forma constante y se invertía demasiado tiempo en solucionar problemas. Por lo tanto, se visualizó un objetivo nuevo: el de mejorar la efectividad general de la maquinaria industrial y del equipo.

Esta gran empresa ya contaba con una historia en Lean Manufacturing y procesos de mejora continua, al igual que un alto nivel de servicio y confiabilidad en sus entregas al cliente. No obstante, descubrió la oportunidad de mejorar la efectividad general de su equipo y de su maquinaria industrial, pues constantemente había paros en línea y se debía invertir demasiado tiempo en solucionar los problemas. Persiguiendo este nuevo objetivo, la empresa se decidió a implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés), empezando estratégicamente por una planta piloto situada en México, en el Bajío. Para ello acudió a TBM Consulting Group.

Solución: Se implementaron los pilares básicos de Mantenimiento Productivo Total en la planta y se creó un equipo permanente de gestión de TPM. También se tomaron medidas de control para Mantenimiento Autónomo y Preventivo.

Resultados que inspiran, motivan y transforman

TBM empezó a trabajar codo a codo con la empresa a lo largo un intenso proceso de transformación que exigió la participación de todo el personal: desde los directivos de alto nivel hasta los operadores de mantenimiento. Durante una primera etapa, TBM mostró a la empresa la mecánica básica del Mantenimiento Productivo Total: cuáles son los recursos necesarios, el potencial y las ventajas de la implementación. Demostró también que es indispensable contar con el compromiso de todos los involucrados para sostener el sistema y lograr resultados sólidos que perduren a largo plazo.


“Lo más sorprendente de esta gran experiencia fue que al trabajar con una empresa que ya tenía mucha experiencia y crecimiento –léase, de años atrás— se pudiera lograr un cambio tan sorprendente en reducción de tiempos y productividad al implementar TPM. Es algo que para una empresa de este tamaño significa un crecimiento significativo en la Jornada hacia la Excelencia Operativa”. —José Luis Medellín. Gerente Consultor Senior de TBM”

Resultados: Después de implementar TPM en una planta piloto, se obtuvo un aumento en la disponibilidad y eficiencia de la maquinaria y equipo al lograr una reducción de tiempos de paro en un 50%. También se alcanzó una notable mejora de OEE (Efectividad Total del Equipo).

Después de la etapa de planeación estratégica, TBM programó una serie de eventos Kaizen con el fin de establecer los pilares básicos del TPM: Mejoras Enfocadas, Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planeado, etcétera. Conforme iba avanzando la implementación se hicieron patentes los primeros resultados, empezando por la definición de las actividades de Mantenimiento Autónomo. Después se realizó la segregación de las actividades para el Mantenimiento Preventivo; la detección de las necesidades de capacitación de los operadores para el Mantenimiento Autónomo y la creación de un equipo permanente comandado por la Gerencia de Mantenimiento para realizar y sostener la gestión de TPM en la planta piloto. Este esfuerzo produjo la esperada reducción de tiempos de paro en un 50% y la mejora notable del OEE (Eficiencia General de Equipo).

Por otra parte, la implementación de TPM generó tal nivel de motivación en la empresa, que surgió la iniciativa de crear formatos de control como los “Check Lists” de los operadores para el Mantenimiento Autónomo, sus rutas de ejecución y el complemento de “Check Lists” de Mantenimiento Preventivo para los técnicos de mantenimiento. También se identificaron físicamente las rutas en los equipos y se dio una capacitación a los operadores con el fin de que pudieran ejecutar las actividades delegadas a ellos a través del Mantenimiento Autónomo. Gracias a la reducción de tiempos de paro, se regresaron los equipos a sus condiciones originales, lo cual aumentó la disponibilidad y eficiencia de los mismos.

Después de varias semanas de consolidación de TPM en equipos y planta piloto, la corporación decidió expandir dicha metodología a otros equipos en esta misma planta y crear un programa específico independiente para aplicarlo en sus otras plantas de México. Así se confirmó el éxito de la implementación del Mantenimiento Productivo Total, cuyos resultados sobrepasaron todas las expectativas. En suma: hubo un aumento notable en la disponibilidad y eficiencia de los equipos y maquinaria industrial, así como una reducción de tiempos de paros en un 50% y una mejora del OEE en los equipos piloto.

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