Empresa familiar fabricante de textiles industriales impulsa el compromiso continuo con la excelencia operativa.
TBM ha tenido una relación a largo plazo con esta empresa familiar fabricante de tejidos revestidos de alto desempeño. A partir de 2006, los eventos kaizen iniciales en Seaman Corp. Se centraron en mejorar la calidad y el tiempo de actividad, además de reducir los tiempos de preparación. Los proyectos posteriores se centraron en las materias primas, el trabajo en proceso y la reducción del inventario de productos terminados.
Reto: En respuesta a la creciente competencia internacional y nacional, el equipo directivo de la empresa, priorizó la necesidad de reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia.
En ese momento, la empresa se enfrentaba a una fuerte competencia de proveedores nacionales y extranjeros. El aumento de los precios de las materias primas estaba erosionando los márgenes. La productividad era baja y el desperdicio estaba creciendo. Las expectativas de entrega rápida de pedidos de clientes se cumplían manteniendo altos niveles de inventario de productos terminados.
Solución: Crear la capacidad de la mejora continua e implementar lean utilizando un recurso externo para ofrecer mejoras que logren el mayor retorno de la inversión posible
La primavera siguiente realizamos nuestro primer evento kaizen, se centró en reducir los costos extra mejorando el tiempo de actividad de la máquina y reduciendo los tiempos de preparación. Después de establecer procesos de calidad más sólidos y cambios de herramental de máquina de línea más rápidos, demostrando a clientes y vendedores por igual que podían fabricar y entregar cualquier pedido en una semana, comenzamos a trabajar en la reducción de inventarios.
Las áreas de enfoque de mejora incluyen:
- Utilización del proceso de preparación de la producción (2P) para optimizar el diseño y la puesta en marcha de nuevas líneas de producción.
- Completar la capacitación y certificación Six Sigma para ayudar a los ingenieros a identificar y reducir la variación en el proceso de producción.
- Implementar un proceso de auditoría posterior a la implementación de ERP para mitigar el riesgo de interrupción del cliente y la pérdida de ganancias y garantizar una capacitación documentada para los futuros usuarios del sistema.
- Utilizar una auditoría bienal de las actividades de mejora para priorizar los proyectos de mejora, alinear los recursos y garantizar el mayor retorno de la inversión posible.
- Comprometerse con el uso de kaizen como una forma de involucrar a los asociados, integrar adquisiciones, alinear las acciones con los resultados y acelerar la creación de valor.
Resultados: El principal beneficio competitivo, según Richard Seaman, es una mayor capacidad de respuesta y flexibilidad de fabricación, lo que les permite responder rápidamente a las solicitudes de los clientes.
Otros resultados incluyen:
- Crecimiento del 85% en ingresos.
- $35 MDD en ahorros por mejora en rendimiento de primea pasada, de 88% a 97%.
- Reducción de desperdicios del 7% al 2% de las ventas.
- Reducción del 75% en los tiempos de cambio de línea, mejorando la flexibilidad
- 72% - 82% de mejora en la productividad.
- Entregas a tiempo de más del 98%.
- Rotación de inventario de 4.0 a un promedio de 8.8 anual.
“Cada año realizamos una auditoría de planificación y revisión de 18 categorías clave”, dice Raj Venkataraman, V.P. de Operaciones. “Estas nos ayudan a identificar y nos guían hacia dónde podemos mejorar las oportunidades de crecimiento futuro”.
Actualmente TBM está ayudando a mejorar las capacidades de gestión diaria de la empresa mediante el uso de Dploy Solutions. El software de integración y visualización de datos de TBM, que integra los datos de los sistemas ERP y la planta de fabricación para proporcionar una vista en tiempo real del desempeño, eliminando así las hojas de cálculo e informes manuales. La digitalización del sistema de gestión diaria acelera la comunicación, el seguimiento y la corrección de ciertas cuestiones.