Dovista Poland Sp. Excelencia Operativa
Transformación Lean
Gestión para la mejora diaria
Mejora del desempeño
Mejora de la productividad del 30% y un modelo para la implementación en otras instalaciones. Descargar caso de estudio
Una transformación lean puede moverse rápidamente, incluso durante una pandemia. Los ciclos rápidos de “planear-hacer-verificar-actuar” (PDCA) aceleran la adopción lean y las ganancias de productividad en un complejo de fabricación masiva de ventanas en Polonia.

Las prácticas lean mejoran la productividad en más del 30% en tan solo 3 meses

Las ocho plantas de la Dovista Polska’s Window Village exportan ventanas y puertas personalizadas a hogares y edificios comerciales en el Reino Unido, Alemania, Dinamarca y otros países escandinavos.Los líderes del sitio de la Dovista decidieron empezar con la iniciativa de mejora en la fábrica T4, porque la productividad languidecía en el 60% del estándar de ingeniería.

Tras el diagnóstico de dos semanas y la aprobación por parte de la dirección del plan de mejora, el equipo europeo de TBM comenzó a trabajar con los equipos de producción de T4 a finales de febrero de 2020. Esto fue solo unas semanas antes de que la mayoría de los países europeos ordenaran cierres económicos para controlar los brotes de COVID-19. Aunque las puertas estaban cerradas a los contratistas no esenciales, los líderes de la empresa dieron un permiso especial para que TBM ingresara porque este proyecto era una prioridad comercial estratégica.

Reto: A pesar de las instalaciones modernas y los equipos de última generación, las instalaciones necesitaban mejorar su eficiencia dramática y rápidamente.

Las líneas de producción de las modernas y bien iluminadas instalaciones de Dovista son muy flexibles y están diseñadas para manufacturar ventanas y puertas de diferentes tamaños, todas ellas hechas sobre pedido.

Se identificaron oportunidades de mejora identificadas durante el diagnóstico incluyeron ineficiencias en la programación, tiempo invertido en el desplazamiento de los carros de trabajo en proceso para encontrar las piezas correctas y una variedad de problemas que impedían el flujo de trabajo y socavaban la productividad. Algunos trabajadores estaban sobrecargados y se apresuraban a hacer su trabajo mientras otros estaban sin nada que hacer y esperando.

Solución: Recomendamos una serie de prácticas lean que mejorarían el flujo de trabajo y tendrían un impacto inmediato en la productividad, incluyendo el trabajo estándar, la adherencia al tiempo de trabajo, células de trabajo equilibradas, la gestión visual, los procesos de reposición de materiales y el trabajo estándar del líder.

Nuestras prioridades iniciales incluyeron:

  • Cambiar la distribución de planta del taller de maquinado para soportar un sistema de jalón eficaz.
  • Equilibrar la carga del operador en las líneas de montaje hasta al tiempo takt.
  • Mejorar la programación de producción para reunir todas las piezas al mismo tiempo.
  • Implementación de 5S y otras prácticas de gestión visual.
  • Racionalización de los procesos de reposición de materiales.
  • Establecer un trabajo estándar para todas las operaciones clave.
  • Introducción del trabajo estándar líder para mejorar la disciplina de gestión y mantener el progreso.

Resultados: Los cambios en los procesos y el aumento de la productividad del 28% en el taller de pintura tuvieron un impacto inmediato en los procesos posteriores. Las dos primeras fábricas lograron un 30% de mejoras en la productividad, contribuyendo a un aumento del 15% total de la empresa este año.

El compromiso de TBM con Dovista comenzó en enero de 2020, cobró impulso durante los confinamientos europeos y continúa expandiéndose.

El enfoque y el progreso en T4 ha servido como modelo para el despliegue en otras instalaciones de Window Village. La adherencia al tiempo de takt en la línea de pintura T4 redujo los tiempos de ciclo en un 18% y mejoró la productividad diaria un 12%.

Otros resultados a nivel de planta incluyeron:

  • Reducción del 20% de la actividad de montaje sin valor agregado, liberando capacidad para satisfacer la creciente demanda de los clientes.
  • Aumento de la productividad del 15% en el departamento de maquinado de madera.
  • Aumento del embalaje directo de los pedidos al final de la línea (20% a 70%).
  • Mejora de la productividad del 30% en las tres primeras plantas y mejora del 15% en toda la sede

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