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Mejora en Utilidades Brutas (EBITDA)
Mejora del desempeño
Se lograron ahorros anualizados en costos de reacondicionamiento de $ 10,8 millones de dolares Descargar caso de estudio
Un minorista de ventas online en crecimiento para vehículos de bajo kilometraje y de segunda mano. La compañía respaldada por capital privado reacondiciona los vehículos a un alto estándar, los vende en línea y realiza entregas a clientes en cualquier parte de Estados Unidos.

Gracias al apoyo de inversionistas con gran capital, la competencia entre los distribuidores de vehículos online es intensa. Su objetivo es transformar la experiencia de compra de automóviles usados, ofreciendo vehículos de alta calidad, renovados de segunda mano, transacciones simplificadas y un excepcional servicio al cliente. 

El modelo operativo original de la empresa, respaldada por capital privado, era limpiar, tomar fotografías y enviar los vehículos a la venta antes de que se completara el reacondicionamiento. Este enfoque aceleró el ciclo de ventas, pero en algunas ocasiones obligó a los compradores a esperar semanas para que los vehículos estuvieran realmente listos para su entrega.

el proceso de reacondicionamiento estaba tomando 21 días en promedio y los rendimientos de primera pasada, cero defectos al final del proceso de reacondicionamiento, estaban alrededor del 40%. 

Reto: La empresa tenía que reacondicionar muchas marcas y modelos de vehículos a altos estándares de calidad. El rendimiento real (vehículos por día) era un 40% menor que el percibido, debido a las altas tasas de rechazo por calidad.

Cuando comenzamos a trabajar con ellos, el proceso de reacondicionamiento estaba tomando 21 días en promedio y los rendimientos de primera pasada, cero defectos al final del proceso de reacondicionamiento, estaban alrededor del 40%. Después de ayudar a estabilizar las operaciones existentes, TBM trabajó con la empresa para “cambiar” su modelo de ventas. Ahora reacondiciona los vehículos primero, luego toman las fotografías y después los ofrece a la venta.

Para lograr este cambio sin un aumento masivo de inventario, se requieren tiempos de reacondicionamiento mucho más cortos. Esos tiempos se redujeron a solo cinco días, junto con otros cambios, TBM ayudó a la empresa a reducir los niveles generales de inventario, mantener las necesidades de capital, mejorar los márgenes y reducir a la mitad los plazos de entrega de pedidos.

Solución: La implementación de una transformación lean integral. Comenzó con procesos estándar para mejorar la calidad, el diseño de células de trabajo, las mejoras del flujo general, gestión visual y los métodos de gestión diaria para sostener un progreso que vaya hacia adelante.

Nuestra primera tarea fue estandarizar el proceso de inspección inicial y cómo se especificaban y planificaban los trabajos de reacondicionamiento de cada vehículo. Después de identificar a los principales culpables de las bajas tasas de rendimiento del primera pasada, ayudamos a establecer estándares y procesos de calidad más rigurosos, y al mismo tiempo, dimos más responsabilidad de calidad a cada departamento de reparación.

Los cambios en el flujo de trabajo en el área de pintura, que habían sido un gran cuello de botella, incluyeron la reorganización del lugar de trabajo, un nuevo proceso de programación y de trabajo estándar. Todas estas mejoras redujeron la acumulación de trabajo en el área de pintura en un 80%. 

Nuestros objetivos incluyeron:

  • Mejorar la rentabilidad
  • Mejorar la calidad
  • Aumentar la capacidad de reacondicionamiento de vehículos
  • Duplicar la producción diaria
  • Reducir los costos de la mano de obra en un 25%
  • Entregar más del 97% de los pedidos en dos semanas

Resultados: Se logró un ahorro total anualizado en los costos de reacondicionamiento de $ 10.8 millones de dólares.

Para mantener el progreso hacia adelante, TBM trabajó con la empresa para ampliar algunos programas existentes y lanzar una serie de nuevas iniciativas. Las juntas de desempeño ofrecen a los empleados y supervisores una visión instantánea de cómo van las cosas en un día determinado.

Los esfuerzos de sostenimiento están siendo apoyados por una capacitación para la solución de problemas para asociados, supervisores, directores de producción y líderes de sitio. Las técnicas de colaboración y de equipo se aprenden en el contexto de los problemas reales que enfrentan cada día, incluyendo un incremento claro y un proceso de cadena de ayuda.

Al final logramos:

  • Reducir el tiempo de entrega de reacondicionamiento de 21 a 5 días.
  • Reducir los costos de mando de obra por unidad en un 30%.
  • Reducción de $ 600,000 dólares en costos de reprocesamiento.
  • Mejora de la calidad (primera vez) del 50% al 87%.
  • Ahorro total anualizado en costos de reacondicionamiento de $ 10,8 millones de dólares ($ 24,5 millones de dólares cuando la empresa alcanza el nivel de ventas objetivo).

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