Glosario de Terminología Lean
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A
Administración Contable Lean – nuevo método de contabilidad que analiza resultados y procesos a la vez que arroja información más precisa y procesable acerca del rendimiento global de las compañías lean.
Administración de Anomalías – sistema con el cual se detectan y corrigen exitosamente las anomalías en el proceso.
Administración de la Demanda – le permite ver la verdadera demanda del consumidor. Le ayuda a pronosticar niveles de SKU y familia de productos para planear recursos y capacidades de mejor manera.
Administración de la Mejora Diaria - las mejoras sustanciales que se realizan por medio de Kaizen se deben sostener a través de la mejora continua, diaria. Los supervisores representan la primera línea defensiva en contra del retroceso hacia viejos métodos. MDI tiene el objetivo de lograr que al menos 40% de la rutina diaria del supervisor sea mejora de procesos. MDI proporciona las herramientas y el poder que necesitan los supervisores para responder a los problemas que enfrentan diariamente. MDI desarrolla habilidades gerenciales entre líderes de grupo y supervisores de primera línea.
Administración de Proveedores – comprende procesos clave que promueven el flujo de los proveedores, crean relaciones estratégicas con los proveedores, mejoran la recepción y almacenamiento y reducen costos. Desarrolla estrategias claras de mercancías y proveeduría para controlar costos de compra. Hace más eficientes a los procesos de proveeduría y contratación para desarrollar alianzas.
Administración visual – sistema que le permite a cualquiera detectar desperfectos en el lugar de trabajo, sin importar su grado de conocimiento sobre el proceso.
Agente de Cambio – individuo con la personalidad y fuerza catalítica para ayudar a conducir la transformación lean de una compañía. Aquel que dirige el cambio cultural dentro de una organización.
Análisis comparativo – herramienta utilizada en eventos Sigma Kaizen para determinar la causa/raíz de un problema.
Análisis de Valor – evaluación del tiempo de espera total y el tiempo de valor agregado para identificar el porcentaje dedicado a actividades de valor agregado.
Andon – un aparato de control visible dentro del área de producción, como una pantalla iluminada suspendida. Comunica el estado actual del sistema de producción y alerta a los miembros del equipo de cualquier problema emergente.
Araña de agua – persona con habilidades, bien entrenada, que hace rondas para suministrar partes, ayudar al cambio de herramental, proporcionar herramientas y materiales y cualquier otra ayuda necesaria para mantener el Trabajo Estándar y lograr que el flujo continúe. La araña de agua tiene una rutina establecida y conoce los procesos suficientemente bien como para poder intervenir si es necesario. En Toyota, realizar el papel de araña de agua es un prerrequisito para puestos de supervisión y gerencia. Su nombre proviene del escarabajo Gyrindae que nada rápidamente en el agua.
Automatización con Inteligencia Humana – transferencia de inteligencia humana a maquinaria automatizada para que las máquinas puedan detectar la producción de una parte defectuosa e inmediatamente se detengan para pedir ayuda. También conocido como Jidoka.
Autoridad de Paro de Línea – cuando ocurren desperfectos, los trabajadores tienen el poder de detener el proceso para prevenir que el defecto o variación continúe su trayecto.
Avance Kaizen – metodología de despliegue rápido de TBM, con duración de una semana, que emplea un acercamiento muy enfocado, basado en trabajo en equipo, hacia la mejora continua.
B
Black Belt – persona que ha completado cinco semanas de entrenamiento LeanSigma® o Six Sigma, cuya culminación son dos proyectos que demuestren beneficios financieros sustanciales a la empresa. Dicha persona ocupa este puesto de tiempo completo e inicia y supervisa proyectos de mejora dentro de la compañía y funge como tutor para Green Belts. Se tiende a seleccionar a los líderes más entusiastas y con mayor educación dentro de la compañía para este entrenamiento, puesto que cada Black Belt debe convertirse en un efectivo agente de cambio.
Cadena de Valor – serie de actividades ligadas, de creación de valor, dentro de una organización, que van desde asegurar las materias primas básicas y energía hasta la entrega final de productos y servicios.
Cadena de Valor Lean – secuencia de actividades por medio de las cuales, desde la perspectiva del consumidor final, se le agrega valor a los productos o servicios producidos por una empresa. Una cadena de valor lean aprovecha las capacidades internas de las iniciativas de manufactura lean.
Cambio de moldes de un toque – reducción en las actividades de montaje de moldes/herramental a un solo paso.
Capital de Trabajo – activos corrientes menos pasivos corrientes. Mide cuánto activo circulante hay disponible en una empresa para su crecimiento. En general, compañías con mucho capital de trabajo son más exitosas ya que pueden expandir y mejorar sus operaciones.
Célula – acomodo de gente, máquinas, materia y equipo con los pasos del proceso situados uno junto a otro en orden secuencial, con el cual se logra que las partes se procesen en un flujo continuo. El diseño más común de célula es en forma de U.
Chaku-Chaku – palabra japonesa que significa “cargar-cargar”. Es un método para conducir flujo de una sola pieza en la que el operador va de máquina en máquina, tomando una parte de la operación anterior y cargándola a la siguiente máquina y así, sucesivamente. Las líneas Chaku-Chaku permiten que un solo operador complete diferentes partes de un proceso de producción, eliminando la necesidad de moverse alrededor de lotes de inventario de trabajo en proceso.
Changeover – cambio de herramental. Es la instalación de una nueva herramienta dentro de una máquina, una pintura nueva en un sistema para pintar, un nuevo molde o resina en una máquina de inyección, etc. El término se aplica donde un dispositivo de producción es asignado a realizar una operación distinta.
5Ss – herramienta lean utilizada para la organización y estandarización del lugar de trabajo. Sus beneficios incluyen detección de problemas a tiempo y estándares claros. Adicionalmente, se establecen disciplinas de rutina para mantener al lugar de trabajo en orden y asegurar que los materiales se encuentran en el sitio correcto para maximizar la productividad. Las 5Ss son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
5 Por Qué – práctica desarrollada por Taiichi Ohno de preguntar “¿por qué? cinco veces siempre que se encuentra algún problema para lograr identificar la causa/raíz de dicho problema y lograr desarrollar e implementar las contramedidas necesarias.
Consultor – persona que facilita el cambio organizativo y /o proporciona conocimientos expertos sobre temas técnicos, funcionales o administrativos durante el desarrollo o implementación.
Contabilidad de Absorción – sistema tradicional de contabilidad utilizado por la mayoría de las empresas de manufactura. También conocido como Contabilidad de Costos.
Controles visuales – creación de estándares en el lugar de trabajo para que sea obvio si algo está fuera de orden.
Corrección de errores – ver Poka-yoke.
Corriente de Valor – las actividades específicas necesarias para diseñar, ordenar y proveer un producto, desde su conceptualización hasta su lanzamiento, de pedido a entrega, y de materia prima a producto en manos del consumidor. Siempre que haya un producto para un cliente, hay una corriente de valor.
Cuello de Botella – locación en la cadena de un proceso completo donde el flujo de producción se retrasa e impide que el proceso continúe.
Cultura – las actitudes predominantes y comportamiento que caracteriza al funcionamiento de un grupo u organización.
Cumplimiento de Pedidos – eslabón crítico dentro de la cadena de valor que le permite proporcionar mayor valor al responder rápidamente a la demanda del consumidor.
Defectos – imperfecciones que causan insuficiencia o fracaso.
Demanda del Consumidor – la verdadera demanda de productos basada en información real de punto de venta, no basada en pronósticos ni en información histórica de ventas.
Desarrollo de Producto – proceso completo de estrategia, organización, generación de concepto, creación/evaluación de plan de producto/mercadotecnia, y comercialización de un nuevo producto.
Desperdicio – cualquier cosa que no contribuye a la transformación de una parte a las necesidades del consumidor.
Despliegue de Función de Calidad – metodología en la que un equipo multi-funcional llega a un consenso sobre las especificaciones de producto final, de acuerdo a los deseos del cliente.
Despliegue de Políticas – empatar las metas estratégicas de una empresa a los recursos disponibles. Comunicar esas metas en toda la organización y ligar a todos a los mismos objetivos. Ver Hoshin Kanri.
Destajo – lo contrario a flujo de una sola pieza. Práctica de elaborar grandes lotes de una sola pieza.
DFMA – Design for Manufacture and Assembly. Sistema que le permite analizar sus diseños de producto de manera sistemática con el objetivo de reducir costos de manufactura y ensamblaje, mientras se mejora la calidad y se acelera la entrega al mercado.
Diseño de Trabajo Estándar – diagrama de estación de trabajo o célula mostrando cómo se logra el trabajo estándar.
Diseño para LeanSigma® – enfoque único para el desarrollo de nuevos productos, planeación de proceso de producción e implementación utilizando diseño rápido de producto y proceso basado en equipo, dentro de un marco de trabajo lean que genera resultados lejos de los enfoques tradicionales de ingeniería.
DMAIC – siglas que representan pasos en un proyecto Sigma Kaizen: Define, Measure, Analyze, Improve, Control. Definir, medir, analizar, mejorar y controlar.
E
Efectividad Total de Equipo – el desempeño total de una sola pieza de equipo o incluso de una fábrica completa se gobernará por el impacto acumulado de los tres factores OEE: Disponibilidad, Tasa de Desempeño y Tasa de Calidad.
Empuje – proceso de manufactura en el que los productos se empujan a través del sistema al mandarlos al siguiente paso automáticamente, en cuanto se completa la operación anterior.
Espacio en piso – cantidad de espacio la construcción de una compañía.
Estandarización de Ruta – método utilizado para determinar qué máquinas/procesos se deben vincular en una configuración de producción celular. Típicamente se utiliza en ambientes mecanizados.
Estrategia Basada en Tiempos – organización de los objetivos de negocio en torno a principios de economía de tiempo.
Estrategia de Crecimiento – plan o estrategia desarrollada por una empresa para ayudar a crecer el negocio.
F
Flujo de una sola pieza – lo opuesto de producción a destajo. En lugar de elaborar muchos productos y detenerlos hasta el siguiente paso en el proceso, los productos pasan por cada paso en el proceso, uno a la vez, sin interrupción. Mejora calidad y reduce costos.
G
Green Belt – persona que ha completado un entrenamiento LeanSigma® o Six Sigma de tres semanas, cuya culminación es un proyecto que demuestra beneficio financiero sustancial para la compañía. Dicha persona le dedica un porcentaje mínimo del tiempo a proyectos individuales, mientras mantiene su puesto de tiempo completo. Casi siempre la selección de Green Belts se hace de grupos de apoyo como son equipos de calidad, ingeniería y supervisión, pero también pueden ser operadores.
H
Hanedashi – dispositivo que le permite a una máquina descargar una parte automáticamente, sin necesidad de esperar a un operador.
Heijunka – creación de una “programación nivelada” en la que se hace una secuencia de pedidos dentro de un patrón repetitivo y se nivelan las variaciones diarias en pedidos totales para corresponder a la demanda de largo plazo. También se le conoce como nivelación de producción.
Hoshin Kanri – herramienta estratégica de toma de decisiones para el equipo ejecutivo de una compañía, que enfoca recursos en las iniciativas necesarias para lograr los objetivos de la empresa. Al utilizar diagramas de matriz visuales similares a los utilizados en despliegue de políticas, se seleccionan de tres a cinco objetos clave, mientras que se anula la selección de los demás. Los objetivos seleccionados se traducen en proyectos específicos y se despliegan hacia el nivel de implementación de la empresa. Esta práctica unifica y alinea recursos y establece metas claramente cuantificables contra las cuales se mide el progreso hacia los objetivos principales de manera regular.
House of Quality – casa de calidad. Matriz de planeación de producto que se desarrolla durante un evento de Diseño para LeanSigma y que muestra la relación de requerimientos del consumidor con los medios para lograr esos requerimientos. Se le conoce por sus siglas HOQ.
I
Inventario – normalmente la categoría más alta de costo, el inventario es toda la materia prima, partes adquiridas, trabajo en proceso y producto terminado que aún no se le ha vendido al cliente.
J
Jalón – sistema de producción e instrucciones de entrega en cascada de abajo hacia arriba, en donde el proveedor no produce hasta que el cliente indica una necesidad. Opuesto a empuje.
Jidoka – ver Automatización con inteligencia humana. Término japonés que se refiere a la transferencia de inteligencia humana a una máquina. También se le conoce como autonomation.
Justo-a-tiempo – sistema para producir y entregar los productos indicados en el momento indicado y en la cantidad indicada. Los elementos primordiales de justo a tiempo son flujo, jalón, trabajo estándar y tiempo takt.
K
Kaikaku – mejora radical, generalmente dentro de un proceso administrativo, que afecta el futuro de la corriente de valor.
Kaizen – palabra japonesa que significa “mejora continua”. Su traducción literal es “buen cambio” y se refiere a pequeños incrementos en mejoras de una actividad para crear mayor valor con menos desperdicio. Un evento kaizen es un taller altamente concentrado, orientado a la acción, que normalmente involucra a un equipo de cinco a quince personas. Generalmente dura de tres a cinco días. La meta de un evento kaizen es concentrarse en mejorar un proceso específico.
Kaizen Newspaper – herramienta utilizada durante un evento Kaizen en la que el líder de equipo o facilitador Kaizen anota las tareas a completar y luego asigna las tareas a los participantes. Esta lista normalmente se coloca en un área visible para todos dentro del salón del equipo con el objetivo de anotar en ella cada vez que se haya realizado una tarea.
Kanban – palabra japonesa que significa “tarjeta” o “registro visible”. Se refiere a un pequeña tarjeta que se coloca en las cajas de partes y que regula el jalón al señalar petición de pedido para producción y entrega.
Kitting – proceso en el que se les provee kits, cajas de partes y herramientas a los ensambladores, para cada tarea que realizan. Elimina pérdida de tiempo y viajes de un lugar a otro para conseguir el material necesario.
KPO – siglas de Kaizen Promotion Office. Ver Oficina de Promoción Kaizen.
L
Línea Balanceada – línea de manufactura en la que todos los tiempos de ciclo de operador están balanceados para estar por debajo, pero lo más cercano posible, al tiempo takt de la línea.
LeanSigma® – iniciado por Maytag y TBM, LeanSigma es hoy en día el más rápido y efectivo enfoque la aplicación de mejoras en los procesos de las empresas. Al combinar la rápida eliminación de desperdicios y reducción en tiempos de espera, con el enfoque Six Sigma sobre calidad y mejora en rendimiento, LeanSigma proporciona a las empresas un “clásico uno-dos” sin precedentes en una fracción del tiempo de Six Sigma por sí solo.
M
Manufactura Lean – producción de la mayor cantidad de productos o servicios vendibles al menor costo operativo y con niveles de inventario óptimos.
Mapa de Corriente de Valor o Mapa de Cadena de Valor — representación visual de cómo fluye materia e información de los proveedores, a través de la manufactura y llega al consumidor. Incluye cálculos de tiempos de ciclo totales y tiempo de valor agregado. Normalmente se hace para el estado actual de la cadena de valor y para el futuro, para indicar el rumbo que lleva el negocio.
Mapa Espaghetti – mapa del camino tomado por un producto específico mientras viaja por la corriente de valor dentro de una empresa de producción masiva. Se llama de ese modo puesto que la ruta del producto generalmente parece un plato de espaghetti.
Marcapasos – técnica para marcar el ritmo de proceso al tiempo takt.
MDI – siglas de Managing for Daily Improvement. Ver Administración de la Mejora Diaria.
Mejora continua – compromiso diario de crear un mejor producto, un mejor ambiente de trabajo y un mejor negocio.
Montaje externo – elementos de montaje de herramientas que se puede realizar con seguridad mientras la maquinaria continúa en operación.
Montaje Interno – montaje de herramientas que se debe realizar cuando la maquinaria no está en movimiento.
MRP – siglas de Material Requirements Planning. Ver Planeación de Requerimientos de Materiales.
Muda – palabra japonesa que significa “desperdicio.” Se refiere a cualquier actividad que consume recursos pero que no crea valor.
Mura – variaciones en procesos de calidad, costo y entrega.
Muri – irracionalidad; demanda excede capacidad.
N
Nivelación de la Producción – método de programación de la producción en la que, después de un período de tiempo, saca la fluctuación de la demanda del consumidor fuera de la manufactura. Producción de cada parte, cada día. Ver Heijunka.
O
OCT – siglas de Operator Cycle Time. Ver Tiempos de Ciclo del Operador.
OEE – siglas de Overall Equipment Effectiveness. Ver Efectividad Total de Equipo.
Oficina de Promoción Kaizen - departamento creado dentro de una empresa para coordinar, implementar y administrar actividades de mejora continua dentro de la misma.
Operaciones Estándar – la mejor combinación de gente y máquinas, utilizando la menor cantidad de trabajo, espacio, inventario y equipo.
P
Planeación de Requerimientos de Materiales - sistema computarizado usado para determinar los requerimientos de tiempo y cantidad de materiales necesarios en una operación de producción. Los sistemas MRP usan una programación maestra de producción, un listado de materiales en el que aparece todo artículo requerido para la elaboración de cada producto e información sobre el inventario actual de cada uno de estos artículos para lograr programar la producción y entrega de los productos necesarios.
Planta Balanceada – planta en la que toda la capacidad disponible está balanceada a la perfección con la demanda del mercado.
Poka-yoke – dispositivo o procedimiento de corrección de errores que impide que un defecto pase el siguiente proceso u operación.
Proceso Administrativo – procesos en ambientes que no son de manufactura. Por ejemplo, entrada de pedidos, cambios en ingeniería, compras, cierres financieros, cotizaciones, etc.
Productividad – cantidad de rendimiento por unidad de aporte (trabajo, equipo y capital). Existen muchas formas de medir la productividad. Por ejemplo, en una fábrica, la productividad se puede medir con base en el número de horas que se tarda producir un bien, mientras que en el sector servicios la productividad se puede medir con base a los ingresos generados por un empleado y dividido entre en su salario.
Punto Kaizen – actividad de mejora intensamente dirigida a una sola estación de trabajo, desempeñada rápidamente por dos o tres especialistas. Normalmente le sigue a un evento Kaizen completo.
Punto de Uso – locación en la que se deben colocar los materiales o herramientas en un proceso para que el operador tenga acceso a ellos justamente donde serán utilizados.
Q
R
Reducción en Montaje – reducción de tiempos muertos durante un cambio de herramental desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena de la siguiente orden.
Rendimiento de primer paso – medida de productos o servicios que se realizan correctamente la primera vez.
Restricción – estación de trabajo o proceso que limita el volumen de producción de todo el sistema.
S
Secuencia de Trabajo – los pasos correctos debe tomar el operador, en el orden en que los debe tomar.
Segmentación de la Demanda – permite visibilidad para entender el volumen y frecuencia de patrones de demanda y facilita la capacidad de darle forma a la demanda al aprovechar un cumplimiento de pedidos más ágil.
Seiketsu – #4 de las 5 S’s. Revisar frecuentemente.
Seiso – #3 de las 5 S’s. Limpiar e inspeccionar diariamente.
Seiton – #2 de las 5 S’s. Ordenar e identificar.
Sensi – maestro o profesor respetable.
Seri – #1 de las 5 S’s. Segregar y desechar.
Shitsuke – #5 de las 5 S’s. Motivar para sostener.
7 Desperdicios – la clasificación original desarrollada por Taiichi Ohno de los desperdicios más comunes en la manufactura. Estos son sobreproducción por delante de la demanda, esperar al siguiente paso del proceso, transportación innecesaria de materiales, sobreprocesar partes debido a un pobre diseño de producto o herramienta, inventarios mayores a los mínimos necesarios, movimiento innecesario de empleados en el transcurso de su trabajo y la producción de partes defectuosas.
Sin Valor Agregado – actividades que el consumidor no está dispuesto a pagar. Algunas actividades son necesarias pero no agregan valor según la definición del consumidor. Ejemplos de esto son empaque, papeleo e inspección. Opuesto a Valor Agregado.
Sistema Global de Producción – expansión del Sistema de Producción Toyota, es una estrategia para hacer posible la manufactura lean utilizando metodología Kaizen.
Sistema de Producción Toyota – basado en el concepto desarrollado por Taiichi Ohno de reducir tiempos de espera, identificar y eliminar desperdicios e incrementar flexibilidad de producción. Ha sido instrumental en ayudar a Toyota a convertirse en la manufactura más eficiente y exitosa del mundo.
Sistema Nagara – lograr dos o más actividades con un solo movimiento.
Six Sigma – criterio de excelencia operativa utilizado en ambientes de manufactura lean. Es un proceso que diseña y monitorea actividades administrativas de todos los días para minimizar desperdicios e incrementar satisfacción del cliente. Los objetivos Six Sigma están directa y cuantificablemente conectados a los objetivos del negocio.
SMED – siglas de Single Minute Exchange of Dies. Una serie de técnicas iniciadas por Shigeo Shingo para cambio de herramental en maquinaria de producción en menos de diez minutos.
Sostener – una de las 5s’s utilizadas para la organización del lugar de trabajo. Sostener es la continuación de segregar, limpiar, ordenar y revisar. Es la más importante y la más difícil puesto que se dirige a la necesidad de realizar las 5s’s de manera sistemática y continua.
SQCD – siglas para Safety, Quality, Cost and Delivery. Se refiere a seguridad, calidad, costo y entrega. Herramienta en el piso de manufactura que se utiliza para rastrear los números diarios de seguridad, calidad, costo y entrega de una línea en particular.
Sub-Optimización – Optimizar cada pieza de equipo; mantener toda la maquinaria encendida, sin importar el costo o consecuencia. Esta práctica normalmente infla el costo de producción número uno: el material.
Supermercado – suministro de todas las piezas necesarias para una línea, localizadas junta a la misma línea para que las partes estén a la mano y el flujo de manufactura no se detenga por falta de piezas disponibles.
T
Tabla de Capacidad de Proceso – tabla utilizada primordialmente en un ambiente de maquinaria que compara carga de máquina con capacidad disponible.
Tarea de 30 Días – lista de mejoras que un equipo Kaizen recomienda que se completen no más de 30 días después del término de un evento Kaizen. Dichas mejoras son aquellas que se identificaron durante la semana de evento pero no se realizaron por falta de tiempo.
TBM – siglas de Time Based Management. Firma de consultoría fundada por Anand Sharma que ayuda a las compañías a generar rápidas mejoras administrativas al utilizar el modelo del Sistema de Producción Toyota.
Throughput – rendimiento. Tasa a la que el sistema entero genera dinero.
Tiempo Automático de Máquina – tiempo que le toma a una máquina producir una unidad, excluyendo la carga y descarga.
Tiempo de ciclo – tiempo requerido para completar un ciclo de una operación. Si el tiempo de ciclo de cada operación en un proceso completo se puede reducir para ser igual al tiempo taka, los productos se pueden elaborar en un flujo de una sola pieza.
Tiempo de Ciclo de Máquina – tiempo que le toma a una máquina producir una unidad, incluyendo el tiempo de carga y descarga.
Tiempos de Ciclo de Operador – tiempo que le toma a una persona completar una secuencia predeterminada de operaciones, incluyendo carga y descarga, excluyendo el tiempo de espera.
Tiempos de espera o Lead time – tiempo total que el cliente debe esperar para recibir un producto después de realizar un pedido.
Tiempo de Montaje – tiempo que se toma cambiar una herramienta, tinta, molde, pintura o resina en un paso de proceso. El tiempo se calcula empezando al final de la última pieza buena producida y parando al final de la siguiente pieza buena producida.
Tiempo Elemental – tiempo asignado para un paso operativo específico, dentro de trabajo estándar.
Tiempo Takt – número de referencia que ayuda a empatar la tasa de producción con la tasa de ventas. En otras palabras, la tasa a la que los clientes necesitan unidades terminadas. Se determina al dividir el total del tiempo de producción disponible por turno entre la tasa de demanda de clientes por turno. “Takt” es una palabra alemana que significa paso o ritmo.
TPM – siglas de Total Productive Maintenance. Mantenimiento Productivo Total. Una serie de métodos, originalmente iniciados por Nippondenso (un miembro del grupo Toyota), para asegurarse que cada máquina en el proceso de producción pueda realizar sus tareas para que la producción nunca se interrumpa.
Trabajo en proceso – artículos entre máquinas o equipo en espera de ser procesados. Sus siglas en inglés son WIP.
Trabajo en Proceso Estándar – material mínimo necesario para completar un ciclo de trabajo de operador sin demoras.
Trabajo Estándar – descripción precisa de cada actividad de trabajo especificando tiempo de ciclo, tiempo takt y secuencia de trabajo de tareas específicas y el inventario mínimo de piezas a la mano necesarias para realizar la actividad.
Hoja de Combinación de Trabajo Estándar – documento que demuestra la secuencia de pasos de producción asignados a un solo operador. Se utiliza para ilustrar la mejor combinación de trabajador y máquina.
3P – Proceso de Preparación de Producción – proceso disciplinado utilizado en la creación de nuevos productos y en su integración a los amientes de producción lean. Las distintas herramientas utilizadas en varios pasos del ciclo de desarrollo de producto se implementan usando a Kaizen como metodología.
V
Valor Agregado – transformación de la forma o función del material o información de una manera que el cliente la pague. Opuesto a Sin Valor Agregado.
VOC – siglas de Voice of the Customer. Voz del cliente. Un acercamiento sistemático, institucional para obtener y analizar los requerimientos, expectativas, niveles de satisfacción y áreas de preocupación de los clientes. Normalmente, el esfuerzo Voz del Cliente incluye sesiones de grupo, encuestas y entrevistas individuales. La Voz del Cliente es la fuente clave de información en el evento Diseño para LeanSigma.
W
