Por medio del rediseño de la línea de producción, considerando la implementación de conceptos básicos como la eliminación de desperdicios, takt time, flujo continuo y sistema de jalón, se logró crear una línea Lean balanceada en tiempos, permitiendo a la empresa incrementar considerablemente la productividad.

Reto: La empresa se enfrentaba a una baja productividad en una de sus líneas de producción desde su lanzamiento.

La línea generaba un movimiento excesivo del producto de 200m en un área aproximada de 300 m2 con un inventario en proceso de 250 unidades. El tiempo total de producción era de 26.5 días, lo que daba como resultado altos tiempo de espera, retrabajos y movimientos excesivos.

Solución: Se seleccionó el producto a mejorar en función al costo y la demanda. Se midieron los tiempos ciclos iniciales de cada operación para establecer el estado inicial de la cadena valor (VMS), en el cual se pudieron visualizar las actividades con y sin valor agregado del proceso.

Por medio de un balanceo de las operaciones en función al takt time, se calculó el número de operadores para cada estación y se diseñó el nuevo layout considerando el flujo continuo. Con la implementación de herramienta lean como 5S’s, trabajo estándar, Andón, matriz de habilidades, SMED y poka yokes, se lograron eliminar desperdicios como re-trabajos, esperas, transportes, movimientos, inventario y sobre-procesos.

Resultados: Mejoras más significativas.

Temas de este caso de estudio

Diseño de layout en planta Transformación Lean Gestión para la mejora diaria Mejora del desempeño