Empresa de cárnicos y embutidos aprende a trabajar en equipo, mejora producción y reduce tiempos muertos con la implementación Lean.
Una reconocida empresa de cárnicos y embutidos enfrentaba serias dificultades, pues su productividad se encontraba por debajo de la demanda del mercado y su capacidad de producción diaria estaba bloqueada. Entre los problemas generalizados que afectaban a la corporación, cabe destacar el tiempo muerto que se producía cuando las máquinas se paraban debido al proceso de lavado.
Reto: Era imperativo que la empresa redujera los tiempos muertos y el exceso de mermas con el fin de incrementar el volumen de la producción de acuerdo con las demandas del mercado.
Solución: La intervención de TBM permitió mejorar los procesos de limpieza, activar la productividad de los equipos, generar flujos de trabajo continuo y promover la coordinación del personal para crear un verdadero trabajo en equipo.
"Al parecer son cambios sencillos, y sí lo son”, comenta el consultor de TBM Consulting.
“Lo interesante después es coordinar al personal para que no suceda que unos limpian mientras otros ensucian. Antes, en muchas ocasiones, algunos operadores terminaban primero y se quedaban sin ayudar a los que no habían terminado tan sólo porque le reportaban a otro supervisor. Así que el cambio se implementó con la gente. Implicó generar una motivación para el trabajo en equipo”.
Simultáneamente se pusieron en práctica diversas estrategias de Mejora de Procesos Lean, como la reducción de inventario y otros que se exponen a continuación: La estrategia para solucionar los diversos “cuellos de botella” se enfocó a mejorar los volteadores. Se cambiaron mangueras de succión para que no hicieran vacío, mismo que durante el proceso ocasionaba una tardanza innecesaria en la transferencia de cárnicos. También se llevó a cabo una redistribución de las cámaras de enfriamiento y de los estantes en donde se almacenan los cárnicos que serán cocidos o se encuentran en período de enfriamiento. Por otra parte se logró hacer un control de peso más preciso para eliminar la variación de los productos. Finalmente, se instauró un “sistema de jalón” que se tradujo en un flujo constante de trabajo.
TBM implementó una estrategia Lean de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se llevaron a cabo nuevas prácticas de lavado que facilitaron la operación y la reducción de tiempo muerto al alistar preparativos, por ejemplo: colocar a mano las herramientas y utensilios necesarios para el desmontaje, reubicar algunas mangueras de lavado, reposicionar algunas conexiones y tomas de agua, instaurar un nuevo sistema de lavado a presión y facilitar salidas de agua caliente.
Resultados: Gracias a la implementación de la estrategia Lean de TPM (Mantenimiento Productivo Total), se obtuvo un 40% de incremento en la producción y una reducción de hasta el 50% en tiempos muertos.
“El tiempo muerto ahorrado a partir de nuestro sistema de jalón fue del 40%” reportó el consultor de TBM.
Una vez establecida la Metodología Lean para atacar el problema, se manifestó una evidente mejora en el rendimiento del material durante los arranques y cierres de turno. El incremento de la productividad en algunas líneas de la empresa fue hasta del 45%, es decir: de 10.5 y hasta de 15 toneladas de volumen por persona y por día. Asimismo se redujo el desperdicio de material entre un 0.84 y un 0.05%. Todos estos logros se obtuvieron a partir del análisis de nuestros consultores y la participación de los Gerentes de Planta, quienes superaron su escepticismo tras implementar las estrategias sugeridas por TBM.
En un principio, los Gerentes de Planta de la empresa se mostraron escépticos ante los procesos de Mejora Continua propuestos por TBM, pero gradualmente aceptaron que la experiencia de los consultores podía serles más útil de lo que habían imaginado.