Empresa mexicana dedicada a la elaboración de cárnicos y embutidos, con 5 plantas distribuidas en todo el país. Excelencia Operativa
Transformación Lean
Excelencia en mantenimiento
Gracias a la implementación de la estrategia Lean de TPM (Mantenimiento Productivo Total), se obtuvo un 40% de incremento en la producción y una reducción de hasta el 50% en tiempos muertos. Descargar caso de estudio

¡Todos juntos ya!
Empresa de cárnicos y embutidos aprende a trabajar en equipo, mejora producción y reduce tiempos muertos



Una reconocida empresa de cárnicos y embutidos enfrentaba serias dificultades, pues su productividad se encontraba por debajo de la demanda del mercado y su capacidad de producción diaria estaba bloqueada. Entre los problemas generalizados que afectaban a la corporación, cabe destacar el tiempo muerto que se producía cuando las máquinas se paraban debido al proceso de lavado.

Reto: Era imperativo que la empresa redujera los tiempos muertos y el exceso de mermas con el fin de incrementar el volumen de la producción de acuerdo con las demandas del mercado.

 

Con el fin de explicar este punto conviene hacer algunas precisiones: Por la naturaleza de los productos, las reglas sanitarias exigen que los equipos sean sometidos a una limpieza constante. Dependiendo del tipo de cárnico que se procesa, la máquina debe ser desmontada y lavada cada 24, 48 o 72 horas, y cada paro implica un procedimiento que toma entre 2 y 4 horas. Estas cifras dan una leve idea de la cantidad de tiempo que se desperdiciaba cotidianamente. Dadas las circunstancias, los directivos de la empresa plantearon los siguientes objetivos generales: incrementar la productividad y eficiencia para lograr un mayor volumen, reducir tiempos muertos en algunos procesos y disminuir el reproceso y la merma. Asimismo se propusieron la eliminación de “cuellos de botella” y la corrección de procesos inadecuados que estaban causando contaminación, ya que había problemas en el control de índices de calidad.

Solución: La intervención de TBM permitió mejorar los procesos de limpieza, activar la productividad de los equipos, generar flujos de trabajo continuo y promover la coordinación del personal para crear un verdadero trabajo en equipo.

En busca del bien común: el poder del trabajo en equipo

Una vez detectadas las áreas de oportunidad, la empresa solicitó ayuda a TBM. Como menciona Luis Medellín, consultor a cargo de TBM Consulting Group: “la consultoría no sucede de manera improvisada, se hace un análisis previo muy detallado en el que se verifican las fases de los procesos que encuentran algún obstáculo o falla.”

TBM implementó una estrategia Lean de Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés), gracias a la cual se logró una mayor eficiencia en los tiempos de mantenimiento de los equipos y hasta una reducción del 40% en los tiempos de lavado. Se llevaron a cabo nuevas prácticas de lavado que facilitaron la operación y la reducción de tiempo muerto al alistar preparativos, por ejemplo: colocar a mano las herramientas y utensilios necesarios para el desmontaje, reubicar algunas mangueras de lavado, reposicionar algunas conexiones y tomas de agua, instaurar un nuevo sistema de lavado a presión y facilitar salidas de agua caliente.

Resultados: Gracias a la implementación de la estrategia Lean de TPM (Mantenimiento Productivo Total), se obtuvo un 40% de incremento en la producción y una reducción de hasta el 50% en tiempos muertos.

“Al parecer son cambios sencillos, y sí lo son”, explica Luis Medellín. “Pero lo interesante después es coordinar al personal para que no suceda que unos limpian mientras otros ensucian. Antes, en muchas ocasiones, algunos operadores terminaban primero y se quedaban sin ayudar a los que no habían terminado tan sólo porque le reportaban a otro supervisor. Así que el cambio se implementó con la gente. Implicó generar una motivación para el trabajo en equipo”.

Simultáneamente se pusieron en práctica diversas estrategias de Mejora de Procesos Lean, como la reducción de inventario y otros que se exponen a continuación: La estrategia para solucionar los diversos “cuellos de botella” se enfocó a mejorar los volteadores. Se cambiaron mangueras de succión para que no hicieran vacío, mismo que durante el proceso ocasionaba una tardanza innecesaria en la transferencia de cárnicos. También se llevó a cabo una redistribución de las cámaras de enfriamiento y de los estantes en donde se almacenan los cárnicos que serán cocidos o se encuentran en período de enfriamiento. Por otra parte se logró hacer un control de peso más preciso para eliminar la variación de los productos. Finalmente, se instauró un “sistema de jalón” que se tradujo en un flujo constante de trabajo.

“El tiempo muerto ahorrado a partir de nuestro sistema de jalón fue del 40%” reportó el consultor de TBM. Una vez establecidas las mecánicas Lean para atacar el problema, se manifestó una evidente mejora en el rendimiento del material durante los arranques y cierres de turno. El incremento de la productividad en algunas líneas de la empresa fue hasta del 45%, es decir: de 10.5 y hasta de 15 toneladas de volumen por persona y por día. Asimismo se redujo el desperdicio de material entre un .84 y un .05%. Todos estos logros se obtuvieron a partir del análisis de nuestros consultores y la participación de los Gerentes de Planta, quienes superaron su escepticismo tras implementar las estrategias sugeridas por TBM.

Venciendo resistencias

En un principio, los Gerentes de Planta de la empresa se mostraron escépticos ante los procesos de Mejora Continua propuestos por TBM, pero gradualmente aceptaron que la experiencia de los consultores podía serles más útil de lo que habían imaginado. Cuando se comprometieron a implementar las estrategias de TBM Consulting Group, los resultados y logros fueron sobresalientes.

¿Listo para ganar? Inicie una conversación sobre cómo acelerar sus utilidades.

Contáctenos