Logística y Distribución

Mejor Manejo de Inventario

La logística Lean es parte integral de una cadena de valor basada en la demanda y comienza con el pedido del cliente. Las pautas a seguir en el almacén y en la  red de distribución no son distintas a las de la fábrica: mantener el flujo de material con la menor cantidad de movimientos posible y el menor desperdicio de los mismos,  desde la recolección del pedido hasta el empaque, embarque y entrega.

La cantidad de producto terminado en inventario que maneja una compañía es un reflejo directo del tiempo que toma llevar el producto a través del ciclo de distribución.  Ese ciclo se puede acelerar y los niveles de inventario pueden reducirse sin incrementar el riesgo de desabasto y pérdida de ventas. Bajo un esquema de operaciones lean, se logra menor espacio de almacén, se reducen riesgos de obsolescencia de productos y se tiene menor cantidad de efectivo atado al inventario.

Los expertos en logística y distribución de Lean Sigma de TBM le ayudan a aplicar los principios lean para eliminar desperdicio, crear flujo e implementar procesos basados en la demanda utilizados dentro de sus almacenes y red de distribución. Las herramientas y técnicas lean pueden utilizarse para simplificar el empaque, dinamizar el flujo de materiales, reducir errores de embarque, eliminar manipulación adicional, reducir requerimientos de espacio en la plataforma de carga y mejorar el manejo del inventario. Todo con el objetivo de ayudarle a potencializar su empresa.

Al utilizar la  rápida metodología Kaizen Lean Sigma, TBM trabaja junto con los clientes en cada aspecto de sus operaciones de distribución; desde la optimización de su actividad de pedidos hasta incluso el rediseño de su red de distribución.

Pedidos – En un caso en particular, trabajamos con un cliente para instalar estantes de flujo y volver a colocar los productos con base en la velocidad de ventas y factores ergonómicos (con equipo de movimiento rápido ubicado entre los muslos y los hombros). Los estantes de flujo permitieron al producto entrante ser cargado por un lado y deslizarse  hacia el lado de colección conforme a su consumo, apoyando el manejo de inventario de primeras entradas-primeras salidas. Comparado con las tarimas existentes, gracias a los estantes de flujo el tiempo de carga de pedidos se redujo de un creciente tiempo de dos minutos por artículo a 40 segundos o menos.

Empaque – Ayudamos al cliente a diseñar e implementar una operación lean de empaque a través de células de trabajo ergonómicamente diseñadas. Cada célula está integrada por equipo que realiza el trabajo estándar y hace fácil para los empleados rotar de una estación de trabajo a la siguiente. Cada célula de trabajo utiliza cajas de medidas estándar y cuenta con todos los materiales de empaque a su alcance. Una persona exclusiva para apoyo de material (una “araña de agua”) ayuda a reabastecer los materiales de empaque para todas las células y carga las cajas selladas a las tarimas.

Rediseño de la Red de Distribución – Uno de los clientes de TBM operaba 40 ó más centros de distribución (DCs, por sus siglas en inglés)  en los Estados Unidos.  Al duplicar los sistemas de pedidos, se acumularon productos caros en cada locación. Para resolver esta situación, les ayudamos en la transición a una red de distribución en forma de estrella. De esta manera, los almacenes centrales acopiaron todos los productos, incluyendo artículos de especialidad de bajo volumen, y  en los rayos de la estrella se colocaron las operaciones con populares SKU’s de alto volumen para hacer entregas rápidas. Al hacer la transición en la red completa en sólo cuatro semanas de largos eventos Kaizen, les ayudamos a obtener drásticas reducciones de inventario y liberar más de $3 millones en capital de trabajo.

Optimización de Inventario – La planta de ensamble de un cliente contaba con la capacidad para producir cada producto por día, pero esa flexibilidad de producción no se veía reflejada en sus procesos de ejecución. Sólo el 55 por ciento del producto se trasladaba directamente de la línea de ensamble al camión. Esta compañía tenía 4 centros de distribución con 12 a 16 semanas de inventario acumulado y 60 ó más centros de servicio al cliente. Después de una extensa actividad Kaizen, les ayudamos a reorganizarse en 9 centros de distribución más pequeños, todos dentro de las instalaciones existentes que dan servicio a los centros de servicio al cliente. El traslado directo del producto al camión mejoró al 85 por ciento, el inventario de productos terminados se redujo en un 35 por ciento y los costos de fabricación total y logística bajaron 13 por ciento.