Conservación de Energía

Ser Verde: El Nuevo Imperativo en los Negocios

En la actualidad, la recesión global y la consecuente disminución en la demanda de petróleo, gas natural y electricidad ha dado a todos un respiro en cuanto a los costos de energía. Pero esto es sólo temporal. Cuando los mercados globales se recuperen, regresará la demanda de estos recursos finitos y nuevamente impactará el alza de precios y los costos volátiles de la energía.

En Estados Unidos, el sector manufacturero representa un tercio del consumo de energía. Los fabricantes usan gas natural y energía basada en el petróleo para el funcionamiento de maquinaria y plantas. También utilizan al petróleo como un ingrediente en productos terminados, para empaque y como combustible para transportar sus productos al mercado. En  la mayoría de las compañías, 20 por ciento o más del recurso natural que ellos consumen – electricidad, agua, gas, gasolina y subproductos tales como vapor y aire comprimido – se desperdicia. Al utilizar las herramientas de Lean y Six Sigma, los fabricantes pueden recortar significativamente los costos de energía y el consumo de recursos naturales.
 
Pero no sólo se trata de contener costos. Las plantas manufactureras – especialmente las de operaciones de procesos continuos de 24/7 – pueden ser usuarios tan intensos de energía que reducir el consumo en sólo unos cuantos puntos porcentuales puede tener un alto impacto ambiental. De hecho, los Kaizens de Energía de Lean Sigma® son unas de las iniciativas de mejora que resultan en líderes y empleados con mayor interés y compromiso. No sólo se esfuerzan por   reducir los gastos de energía, sino que hacen su parte para reducir la dependencia del país de petróleo extranjero, reducir emisiones de gas de efecto invernadero y salvar al planeta. 

Fuentes de Desperdicio de Electricidad en una Línea de Producción

 

Energy Waste

Con resultados rápidos, la práctica de Energía de TBM le ayuda a usar las herramientas de Lean y Six Sigma para aprovechar al máximo la inversión de energía y eliminar desperdicios. Un  evento Kaizen de Energía de cinco días es una semana de acción y mejora rápida. Hacemos el mapeo de flujo de recursos, identificamos las principales fuentes de desperdicio e inmediatamente empezamos a generar mejoras dramáticas en la productividad de su energía. Las implicaciones tanto para su ingreso neto y posición competitiva incluyen:

  • Reducción de costos de operación y mantenimiento
  • Reducción en la vulnerabilidad a la volatilidad de costos de energía
  • Operaciones más seguras y mejora en la moral y nivel de compromiso de empleados
  • Reducción en la emisión de gases de efecto invernadero y huella de carbono.

Las prácticas intensivas de mejora de energía para empresas de procesos continuos son capaces de reducir los costos anuales de utilidad de $200,000 a $500,000. En un evento con duración de una semana, un cliente de Energía de TBM se dio cuenta de un alza repentina en su consumo de agua y mantenimiento de máquinas. El equipo de TBM descubrió que 850 de 5,000 trampas de vapor estaban rotas. Cada trampa rota le costó a la compañía $1,200 en desperdicio de energía. Al reparar y dar mantenimiento a las trampas de vapor, se generaron ahorros anuales de más de  $1 millón.

Preservar los recursos naturales y eliminar el desperdicio de energía siempre han sido valores prioritarios para TBM. Es por eso que compartimos lo que nos han enseñado nuestros años de experiencia “verde”.


Para aprender más sobre la Conservación de Energia, revise los siguientes artículos:

Para empezar: Muerte a las Fugas

Los proyectos Kaizen de Energía comienzan por identificar las fuentes de energía en la planta. Además del consumo excesivo de electricidad y otras fuentes de energía, tanto el gas natural, como el aire comprimido, el vapor y las fugas de agua cuestan a una fábrica cientos de miles de dólares por año.
Gas y aire comprimido – Reparar fugas produce ahorros inmediatos y sustanciales. Un cliente de TBM ahorró $300,000 en un año al encontrar y reparar 400 fugas de aire. Después de reparar las fugas, se dieron cuenta de que podían detener el consumo de dos compresores (450 HP y 200 HP) que usaban durante tres turnos.
Vapor – Las fugas de vapor no detectadas son extremadamente caras, como lo son las pipas y válvulas sin aislar en sistemas de vapor. Reparar fugas de vapor  reduce drásticamente el desperdicio de energía.
Agua – Es común el derrame de sistemas que utilizan o abastecen agua hervida, tales como son los calentadores. Igual que con el aire comprimido, el agua a menudo es mal utilizada o desperdiciada tanto en los procesos de fabricación, como en las rutinas de saneamiento asociadas con ellas.
Equipo eléctrico – El monitoreo y documentación del consumo de energía de equipo eléctrico demuestra qué tan eficiente opera el equipo. Es importante entender para qué se utiliza el equipo y si el mismo oculta algún proceso ineficiente.
Combustible de vehículos – La manera más efectiva de reducir los costos de combustible para vehículos es reducir la necesidad de transportación y manipulación de material. Estrategias de carga y descarga sin almacenaje (cross-docking) y embarques consolidados pueden reducir tantos “movimientos”. Mantener inventarios lo más lean posible dentro de la planta reduce la necesidad de manipular material; lo mismo sucede al entregar mercancía directamente a la línea de producción en lugar de hacerlo a un almacén.